Limiti dei sigillanti alternativi

Resine acriliche anaerobiche 

Questi tipi di resine presentano i seguenti svantaggi:

• Queste resine rimangono liquide finché sono in presenza di ossigeno, la mancanza di ossigeno avvia il processo di polimerizzazione. La presenza dell'ossigeno così necessaria rende complessa la gestione del processo di impregnazione in quanto il vuoto non può essere spinto oltre un certo limite, per evitare la totale fuoriuscita dell'aria dalla resina e la conseguente solidificazione della resina stessa. 
• La quantità di aria che rimane nella resina e quella che rimane intrappolata nella microporosità durante l'impregnazione, in seguito ad un vuoto non sufficientemente spinto, può successivamente liberarsi in fase di esercizio del particolare sotto l'effetto della temperatura e della pressione, deteriorando così la sigillatura. 
• L'aria contenuta nella microporosità non permette un perfetto ancoraggio della resina alle pareti delle microporosità. 
• La resina presente nell'impianto abbisogna di continua e controllata aerazione, per evitare una solidificazione anticipata.
• Il ciclo di polimerizzazione è molto lungo (da 3 ore a temperatura ambiente a 30 minuti a 50°C). 

Le aspettative dei clienti, specie nel settore automobilistico, hanno promosso la ricerca di soluzioni in grado di garantire più alte capacità produttive e gestioni impiantistiche più semplici.

Silicato di Sodio 

E' il più vecchio sigillante, viene ancora adottato sporadicamente, nonostante la sua poca efficacia, in ragione del suo costo unitario modesto. E' stato bandito fin dagli anni '70 da molte case automobilistiche tedesche, statunitensi, francesi e giapponesi. Oltre ad avere una efficacia limitata nel tempo, la sua applicazione risulta piuttosto complicata. 

Di seguito elenchiamo le principali caratteristiche:

• L'elevata densità ne rende impervia la penetrazione.
• La forte alcalinità gli conferisce un potere corrosivo. 
• La resistenza ad alcuni agenti chimici è limitata nel tempo. 
• La cristallizzazione del silicato avviene per evaporazione, l'indurimento del Silicato penetrato nella microporosità inizia in prossimità della superficie, lo strato così solidificato in superficie fa da tappo ed impedisce il totale indurimento del sigillante all'interno delle microporosità.
  Ciò rende ingannevole il collaudo della tenuta del pezzo; successivamente, nella fase di esercizio, la microporosità può riaprirsi sotto sollecitazioni. 
• Il processo per l'applicazione è difficile da tenere sotto controllo poiché la soluzione sigillante contiene circa il 40% di acqua. La notevole diluizione in acqua, necessaria per attenuare la pastosità del silicato, può compromettere il buon esito della sigillatura. 
• Il lavaggio finale dei pezzi è reso difficile e laborioso a causa dell'elevata tensione superficiale del Silicato. 
• La lentissima cristallizzazione del sigillante, in alcuni casi fino a 3 giorni o più, è causa sovente, dopo l'impregnazione, di una trasudazione di Silicato non solidificato dalle porosità verso la superficie del pezzo. Le gocce cristallizzano sulla superficie del pezzo o peggio all'interno di fori ciechi o filettati. In quest'ultimo caso si rischia di dover scartare il pezzo. 
• L'evaporazione dell'acqua contenuta nel silicato può avvenire durante l'esercizio del pezzo, in tempi più rapidi se esso è sottoposto a temperature elevate. L'evaporazione dell'acqua determina una notevole perdita percentuale di volume e peso del sigillante. Si impoverisce così la sigillatura e si possono generare perdite di tenuta sui pezzi in rete. 
• I silicati non permettono di ottenere alcun risultato nell'impregnazione dei sinterizzati, sia per l'alta densità del materiale che non consente la sigillatura completa, che per la scarsa lavabilità. Lavabilità che è invece necessaria per poter effettuare i trattamenti galvanici a cui i sinterizzati sono spesso sottoposti dopo l'impregnazione.